江铃股份技术创新项目荣获特等奖——激光焊接校准与商用车NVH仿真技术突破

在这个充满活力的时代，创新的火花在各行各业中迸发。最近，中国机械冶金建材职工技术协会在重庆举办了一场盛会，全国机械冶金建材行业职工创新成果交流会。在这次会议上，江铃股份的两个项目脱颖而出，赢得了技术创新成果特等奖的殊荣。

在汽车制造的舞台上，白车身顶盖的激光焊接质量一直是业界的难题。车身顶盖的型面复杂多变，指针磨损导致激光光斑偏差，超出了0.6mm的极限，从而引发焊接质量的缺陷。面对这一挑战，曾祥宗劳模创新（技能大师）工作室发挥了他们的智慧，研发出了一种激光光斑校准平台及数字化控制系统，实现了光斑位置的高精度动态校准与智能化监控。

曾祥宗团队设计的校准平台，能够适应车身的弧面、斜面及断面，结合实验数据，他们建立了光斑偏差、指针磨损量与激光头Z向高度的关联模型。这一创新将激光光斑与焊缝中心Y向偏差控制在0.3mm以内，彻底消除了虚焊、假焊的缺陷。同时，他们开发的数字化监控系统及机器人自动停机程序，能够在偏差超限时即时预警，实现预防性维护，单次校准效率提升50%。

这项技术不仅获得了国家发明专利，填补了国内激光焊接校准技术的空白，还为公司带来了显著的经济效益，年节约人工及能耗成本达113.4万元，实现了焊接质量零缺陷率。通过与高校合作、劳模宣讲等形式，这项技术已经全面推广，累计培训超过380人次，发表了国家级优秀论文2篇。项目荣获江西省职工“五小”优秀成果一等奖，为汽车智能制造领域提供了标准化、智能化的创新解决方案，具有显著的行业示范价值与经济效益。

在商用车领域，随着我国商用车发展的迅猛和高端化趋势的显现，对振动噪声控制的要求越来越严格。然而，由于商用车使用场景的复杂性、多系统耦合及多源激励，NVH问题频发。项目团队历时十年联合攻关，突破了轻型商用车整车噪声与振动仿真关键技术。他们首先突破了动力传动多系统刚柔耦合与车内噪声关联仿真技术，精确解析动力系统的载荷激励，高精分析预测了轻型商用车的怠速、加减速轰鸣与振动等NVH问题。仿真与实测在发动机主要阶次激励下误差小于1db；创新性构建了全数字化流程的路噪仿真技术，在全数字设计阶段有效预测了路噪的风险，弥补了车内噪声与振动全流程分析存在的技术空白，仿真与测试误差在2dBA以内；建立多相位多工况底盘激励下耦合抖动鲁棒性仿真控制方法，解决汽车制动抖动、行驶摆振鲁棒性差的问题。

该项目的研发成果登记了3项省级科技成果，荣获省市级科技奖励4项，已授权发明专利12项，发表论文11篇，有效支撑了江铃汽车三大平台21款车型的高品质轻型商用车的研发，促进了汽车行业的技术进步。