龙擎3.0动力链数字化转型——提升效率与燃油经济性

在数字化的浪潮中，龙擎3.0动力链的开发团队如同巧夺天工的工匠，将60万台车辆的数据编织成一张覆盖29个区域、107个场景的AI场景库。这不仅仅是数字的堆砌，而是一场关于动力链参数与892条典型线路工况智能匹配的革命，使得开发周期缩短了30%，燃油经济性提升了6%。这背后，是研发团队对客户最优解决方案的不懈追求，将数字孪生、大数据分析、物联网技术融入产品全价值链，智慧精进开发，从设计验证到控制策略优化，再到用户服务闭环管理，重构了开发流程，提升了效率，让“用价值导向”的理念落地生根。

在数字化转型的时代，东风商用车技术中心重型动力链研发团队直面客户的核心诉求：“起步更快一点，爬坡能力更强一点，烧油更少一点。”他们从2022年开始，引入机器学习手段，对燃烧系统和空气系统进行深度优化。气道与燃烧室的协同设计，4000多组燃烧模型的深度学习迭代，让缸内燃烧效率显著提升。自主研发体系的依托，让发动机低摩擦技术和智能热管理技术实现了技术突破，综合性能指标高出10%。数字化技术的应用，结合东风商用车的关键技术，保障了整车动力性和经济性的出色表现。

刘冰，东风商用车变速箱开发平台的主任工程师，在DA12变速箱的仿真分析中，团队利用数字化工具，针对变速箱壳体固有频率与齿轮啮合频率接近的问题，通过数字技术找到了重量、强度、模态的最佳平衡点。数智化工具的应用，不仅缩短了设计验证周期，也大幅降低了产品开发初期A样机台架的故障率。

“依托完好率车联网平台及大数据系统，我们采集了超过2000万公里的实际行驶数据，结合机器学习算法，打造出智慧大脑式的调控体系，让龙擎3.0动力链的驾驶平顺性达到国际一线水平。”刘冰介绍道。

东风商用车技术中心通过数字化场景建模、智能动力链体系搭建，实现了各细分运输场景的客户赋能。以完好率车联网平台为中枢，构建了覆盖“数据采集-智能诊断-场景优化”的全链路服务体系。2024年，研发团队发现，在安阳到连云港的全程国道运输中，自动挡用户习惯性地使用手动挡操作方式，这种“伪手动操作”会导致油耗异常，每百公里油耗多2至3升。利用车联网平台，研发团队及时对用户的驾驶习惯进行了修正建议，用户更改驾驶习惯后，油耗回归正常水平，实现了提前预警和实时指导。

研发团队通过车联网大数据动态预测模型，对投入市场的车辆状态进行全面实时掌握，对发动机、变速箱、离合器等关键重要件生命周期内的表现进行监控和预测，同时借助预见性报警功能，可告知用户提前进站维修的同时，做好备件储备，进行无感维修。目前，东风商用车完好率达到99.73%，在2027年，目标是实现完好率100%。

龙擎3.0动力链已全面实现OTA远程无线升级功能，为客户实现无需进站就能方便快捷地维保升级，带来常用常新的驾驶体验。同时，完好率车联网平台的数据反哺，让用户工况数据可即时回传研发端，形成“需求-开发-验证-服务”的数字化闭环。未来，随着完好率车联网平台接入更多维度的生态数据，东风商用车动力系统的开发将真正实现“用户定义价值，数据驱动进化”的愿景。